在产品拉伸过程中，拉伸部件主要会出现这些问题：起皱、开裂、厚度不均匀、表面划痕、形状扭曲、反弹等。在这些现象中，皱纹和开裂对产品质量的影响比较大，产品不能交货，需要调整，产品一般只能报废，客户不会想要。拉伸模具出现问题的话，对于后期的加工还是有比较大的影响的，在拉伸过程中，由于切向应力过大，起皱材料周围边缘部分失去稳定性。
1、导致产品沿边缘切割形成不均匀的皱纹，称为起皱。严重起皱时，材料在拉伸过程中难以通过凹模与凸模之间的间隙，增加拉伸变形力，甚至导致开裂。不稳定不仅取决于材料边缘切向应力的大小，还取决于拉伸件的厚度。一般来说，用氮气弹簧或优力胶拉伸模具较好，不易起皱开裂。为什么呢?由于氮气弹簧或优力胶的力一般比较均衡，不会出现力量大小不均的问题。氮气弹簧比优力胶好，因为氮气弹簧强度大，非常平衡，但价格比优力胶贵很多倍，很多工厂买不起，一般只有稍大一点的工厂才有钱使用氮气弹簧。优力胶使用时间长，会萎缩，力量不如原来大，需要更换新的，但价格比氮气弹簧便宜得多。为了防止起皱，可以使用压边圈。有些地方叫压料筋，也就是说，在不影响产品后续工艺的情况下，在材料周围放一圈凸起的筋，俗称压料筋，压在材料周围。这样做的好处是拉伸出来的产品会也能防止起皱。试模时压力边力需要相对调整，一般设计不太合理，需要根据产品调整压力筋的高度。压边力过大会增加材料与凹模和压边圈之间的摩擦力，使材料壁变薄甚至开裂;压边力过小，不能有效防止皱纹。
2、开裂，这是拉伸过程中经常遇到的问题。当筒壁的拉应力超过材料的强度时，产品会开裂，裂缝通常出现在凸模圆角稍高的筒壁上。
影响产品开裂的因素有:材料的拉伸性能、材料的直径和厚度、拉深系数、凹凸模具的圆角半径、压边力、摩擦系数等。如果凹凸模具的圆角半径太小太尖，产品很容易开裂。一般的修模方法是想办法增加圆角，使圆角光滑抛光。
